为什么球磨机运转中会出现研磨体的“滞留带”？

一、为什么球磨机运转中会出现研磨体的“滞留带”？

一、在球磨机生产过程中，研磨体不断地被磨损消耗，对钢球、钢段、钢棒等研磨体的补充，才能确保磨机研磨体级配保持合理状态。下面将介绍一下球磨机研磨体的补充方法：研磨体消耗后，原来合理的级配变得不合理了，所以需要定期地补充一些研磨体，这称为补球。每次补球间隔的时间称为补球周期。在实际生产中，研磨体的磨损量达到原装载量的5％左右，就要补球了，考虑到研磨体在磨内磨损逐渐变为小球，补球时一般只补充直径较大的球。

二、把那些磨损得严重变形和碎裂的研磨体彻底清理出去，这称为清仓。每次清仓间隔的时间称为清仓周期。1、按单位产品研磨体的消耗量补充；2、按磨机电动机电流负荷降低情况添补。在磨机运转正常时，记录下电动机的电流作为额定装球量的电流值。当磨机运转一段时间之后，由于研磨体的消耗，磨机负荷会减小，电动机电流值下降。这时可适当添补研磨体，直到使电流恢复到原来额定装球量的电流值。3、根据填充率的变化添补在磨机操作过程中，因研磨体磨损，磨内球面会降低，填充率和装载量也就变小了，这时可停止喂料20min，停磨，打开磨门进入磨内测量出D0和H值，然后计算出填充率。在实际生产中，为使每次添补的研磨体数量较为正确，往往把上述各种补球方法结合起来确定补球周期和补球量。

球磨机经长时间的运转后，研磨体的磨损情况越来越严重，虽定期补充研磨体，但仍不能保持研磨体级配的正确性，有的钢球变了形，有的甚至是被砸碎。矿渣中的铁粒子越来越多，有碍于球磨机正常生产、粉碎，研磨效率大大降低，这时如不及时清仓倒球，势必影响球磨机的产量和产品质量，清仓倒球，拣出不合格的研磨体，按配球方案重新进行级配是一项必要的措施。清仓时间需根据研磨体的消耗、球磨机产量、产品质量情况而定。一般对两仓的水泥磨来说，一仓约一个月，二仓约三个月左右清仓一次。有的厂为了减少球磨机停机时间，降低劳动强度，磨门上安装磨门筛，把不合格小球、铁渣筛出磨外。

水泥球磨机运行中研磨体改变级配的实践证明：实际上，磨机配套电机的功率储备完全允许在一定范围内增加装载量。实践证明，φ2.2m×6.5m和φ1.83m×7m的磨机，研磨体分别由31t和21t增加至34t和24t后，磨机产量均可提高20%左右。水泥球磨机中研磨体的装载量通常是根据填充系数或填充率来确定的，一般球磨机的填充系数多为0.28～0.32。泥球磨机节能减排效果明显。在考虑水泥工艺和质量要求的同时，采取用球磨机作为最终产品的生产设备，是产品质量优化的最佳选择。设计隔声间。在条件许可时，将水泥球磨机集中到专门的球磨机室内，将球磨机室改造为专用隔声间，效果会较隔声罩更好，但必须注意解决球磨机运行中的监控、室内散热和检修问题。

二、利用scl风险对球磨机评价表怎么做

1、评价范围与评价1.1、建立评价组织1.2、风险评价目1.3、评价范围1.4、评价1.5、评价准则2、危险识别与风险评价2.1、主要设备、设施危险性及风险评价（SCL）2.2、作业危险识别与风险评价（JHA）2.3、危险识别与风险评价结论3、控制措施4、风险控制、安全策措施汇总5、风险信息更新6、重危险源7、风险控制效评价总结

建议使用格莱姆LEC打分法；MES打分法

三、选铁精粉用过滤机能提高品位吗？

可以

一、原工艺流程及存在问题

选矿厂铁精粉的提炼设备落后，并且在工艺上存在严重问题，使得大量铁资源流失，不能得到有效利用。原工艺只适用于少量的回收生产，当原料投入量增大后，设备并不能在短时间内将其处理完全，并且混入其中的杂质较多。研磨设备并不能触及到底端沉积的物质，使得回收阶段施工进展不彻底，对流程的分段安排也存在不合理现象，缺少精细加工设备。受工艺流程的制约，选矿厂的作业量不能满足供应需求。分级溢流要先进行混合浮选后，进行分离浮选，回收铜、钴，混浮尾矿经三段磁选回收铁。

二、工艺改造

1、三段磁选的安装

通过对采矿行业的调查，发现近年来原矿铁的品质一直得不到提升，并且逐年呈下降趋势，这与资源的紧张程度相关。但同时冶炼工艺也会影响到铁精粉提炼的质量。现有的加工工艺存在很多缺陷，并不能满足生产使用需求，将提炼后的铁粉取样检验，会发现其中含有大量杂质，远远达不到精粉的标准。为解决这一问题，选矿厂对原有加工工艺进行改造，引入三段磁选技术。铁矿在提炼过程中容易混入泥土杂质，也是较难祛除的，国家对铁精粉的纯度要求是64%，改进前的技术与标准相差1%左右。引入新工艺后，铁精粉的纯度提升了0.7%[1]。通过与原数据的对比可知，安装新设备后产品品位已经接近了规定标准，再结合后续改造，完全可以达到要求。

2、小球磨、筛子与浓密槽的安装

随着矿石性质的变化，原矿铁品位随之降到了10%～19%，经三段磁选后的铁精矿品位也直线下降到60%左右。在对铁精粉进行筛选时需要参照标准表进行，将其整理如下表1。

上述表中标明了铁粉颗粒大小与纯度之间的联系。通过对数据的详细分析，可在短时间内确定最有效改装方案。三段磁铁应用在生产提纯阶段后需要经过一段试验，确定准确无误后才可大批量使用，此阶段出现任何微小的误差都要得到重视，以取样数据为准继续进行改造，直至得到规定标准。实际生产环节容易出现以下两种问题，首先是矿浆在筛选设备表面凝结。由于矿浆中含有物质多样，过滤杂质需要经过筛选环节，此时浆料包裹的杂质颗粒粘稠且尺寸较大，将筛孔堵住后矿浆不断堆积在表面，最终凝固，使得筛选工作不能正常进展。其次是沉积问题。矿浆中颗粒物质静止状态会逐渐下沉，粘稠度不断增大，使得打磨机不能运转，从而引发故障产生，不利于铁精粉品位的提升。其改进后的工艺安装图如下：

3、浓密槽与球磨机的安装

球磨机是生产环节的重要设备，在安装过程中要对原有设备进行观察，找到最恰当的角度。加工工艺改造并不是单纯的引进先进设备，更要结合厂区实际情况来设定，充分利用现有设备，做到清洁生产、节省成本。改进后的加工工艺将浓密槽与球磨机相互结合。这种新型生产流程更为严谨，将流经的矿浆提纯，可祛除杂质。在对铁精粉的纯度进行检验时发现，铁矿石品位基本稳定在65%，使用此类工艺后铁的有效利用率达到76%～80%，使得原工艺中因矿铁品位低造成铁精矿品位下降的问题得到有效解决[3]。

三、提高铁精矿品位的措施

1、提高球磨机磨矿细度

第一，降低入磨粒度。生产实践及试验表明，在一定范围内，磨矿细度每升高1个百分点，铁精矿品位提高0.08个百分点。第二，合理配矿。选矿厂的矿石大多数来自不同的分矿，各分矿的矿石性质差别较大，其可磨性和可选性存在明显差异。为了稳定球磨机的给矿性质，将3个采厂的入磨矿量按照其生产量做了严格的配比。当3个采厂出矿不均衡时，设立缓冲贮矿场以确保入磨矿石的配比。通过以上两项措施，球磨机的磨矿细度基本稳定在了生产工艺要求的范围之内，为稳定提高铁精矿品位创造了条件。

2、改造选别流程，改善工艺条件

2.1 选矿厂原磁选流程为三段精选、一次扫选

如图1所示。CTB1024磁选机台时处理能力为70～130t，而磨机的台时处理量为140t，已大大超出其原始设计的处理能力，因而CTB1024磁选机已经不能满足生产要求[4]。具体表现为：磁选机作业空间不够，冲散水添加不足，作业浓度很高，无法达到25%～35%的适宜的作业浓度要求，从而导致其选别效果不佳，影响了铁精矿的质量；磁聚机的操作条件比较复杂，工作状况极不稳定，选别效果差，产品质量波动很大，同时，返回的扫选精矿品位很低，又严重影响了磁聚机精矿的质量。

铁矿将一、二段磁选机改为CTB1030磁选机，三段磁选以CTB1024磁选机代替磁聚机，去掉了扫选作业。2000年又将三磁磁选机改为CTB1030磁选机，新流程如图2所示。CTB1030磁选机满足了生产要求，提高了磁选流程的处理能力，降低了磁选的作业浓度，磁翻滚次数增加一次。磁选机代替磁聚机，疏通了工艺流程，稳定了铁精矿的质量。改造后，磁选工艺年处理精矿能力达到了70万t，同时，新工艺和新设备对提高铁精矿品位和铁金属回收率都起到了关键作用。

2.2 改造铁精矿过滤机

磁滤机改造后，其吸附面积增大，过滤机的单位处理能力得到提升，有效地解决了处理量加大所带来的压力。同时，沿圆周方向上增加了两组磁块，增加了铁精矿在吸附区的磁翻滚次数，有利于夹杂在磁性矿物中的脉石被清洗出来，进一步提高了铁精矿的品位。 3、积极应用新设备，提高装备水平

3.1 CTDG1010N型永磁干式磁选机的应用

原预选抛废设备为1030mm×1045mm水冷式电磁磁滑轮。该设备存在诸多缺点：（1）磁场力及其作用深度小，造成金属流失；（2）磁系设计不合理，废石夹杂于磁性矿石中间，影响精矿质量；（3）结构复杂，故障频繁，影响工艺流程的正常生产。1998年8月，以CTDG1010N型永磁干式磁选机代替了原有的电磁磁滑轮。CTDG1010N型永磁干式磁选机磁系设计合理，场强高，磁场作用深度大。改造后，沿圆周运动方向产生磁翻滚，每年多抛废石11520t，同时，入磨粉矿的铁品位提高了1～2个百分点，对提高铁精矿的品位起到了重要作用。

3.2 磁选尾矿泵改造

一磁、二磁磁选作业的尾矿泵原为8/6E-AH渣浆泵，其处理能力最大为400m3/h。球磨机处理量加大以后，渣浆泵处理能力的不足制约了磁选机吹散水的加入，影响了一磁、二磁的作业浓度。2000年12月，投资12万元完成了磁选尾矿泵改造，改用200ZGB渣浆泵。改造后，尾矿泵满足了生产需求，一磁、二磁磁选机达到了理想的工作状态，优化了磁选机的选别效果。并且，尾矿泵的实耗功率降低40kW，每年节电30多万kW?h。